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縱觀齒輪減速電機制造的歷史，定子線圈一直是制造高、可重復質量最困難的元件。

起初，由于汽車行業(yè)決定將金剛石線圈作為最佳線圈類型，因此使用可調節(jié)的木制模型很普遍。在最初的線圈繞圈過程完成后，繞線機將使用皮槌將線圈制成木制模型。盡管卷取機盡了最大努力，但這種手動和非常物理的過程意味著難以實現(xiàn)一致性。

線圈制造的下一個發(fā)展和重大飛躍是氣動機器的引入。這些將環(huán)轉換成菱形，然而，這個過程不是完全自動化的，仍然需要使用實木成型機和木槌進行一些手動改進。

在 1970 年代，液壓操作的線圈牽引機實際上取代了前者和槌法。這仍然不是一個簡單或直接的過程，因為最終形狀取決于選擇正確的半徑塊來生產(chǎn)正確的線圈，但隨著時間的推移，經(jīng)驗豐富的操作員能夠產(chǎn)生所需的結果和以前非常困難的重復水平實現(xiàn)。盡管自木槌和成型機的早期以來，這個過程已經(jīng)走了很長一段路，但一些輪廓仍然需要手動調整。

后來隨著線圈活套和拉線器組合機的推出，徹底改變了線圈制造的制造。這些機器可以通過編程來生產(chǎn)具有更好定義和完成的懸垂輪廓的更高質量的線圈，這些線圈在視覺上更加一致，因此更容易纏繞到定子中。機器操作員將線圈圖紙轉換成代碼，然后上傳到機器的控制臺，生產(chǎn)出具有一致規(guī)則間距的高質量線圈。永坤再次處于該行業(yè)發(fā)展的最前沿，這種新的生產(chǎn)工藝大大降低了任何制造工藝損壞的可能性。懸垂輪廓的準確重復性意味著定子線圈之間的冷卻氣隙更加一致，從而產(chǎn)生更高質量的成品定子。

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